Rundgang durch andere Wassermühlen

Der Vielzahl durch Wasserkraft angetrieben Maschinen waren in der Vergangenheit keine Grenzen gesetzt. Kleine Bauernmühlen trieben nicht bloß Sägen oder Getreidemühlen an, sondern auch Seiltriebe für Seilbahnen, Riemen für Brennholzspaltereien, Seiltriebe für Windfegen in Dreschtennen und viele andere Maschinen.
Doch auch in den größeren Mühlen ging es nicht immer um das Zerkleinern von Dingen, sondern es wurde auch gemischt, gemengt, geknetet und gepresst. Es wurde gezogen, gebohrt und gedreht, denn das Wasser war eine simple und natürliche Antriebskraft, die einfach zu beherrschen und damals billiger als der elektrische Strom war.
So ist es kein Wunder findet man auch einige mechanische Werkstätten der Schlossereien, die mit wassergetriebenen Werkzeugmaschinen ausgerüstet waren, ebenso wie Wäschereien, die mit Wasserkraft Waschmaschinen, Mangeln und Schleudern betrieben. Oder auch nur schlicht ein kleines Mühlrädchen im Garten des Bauernhofes, welches ein Butterfass drehte und damit die mühsame Arbeit des Butterstampfens von allein von statten ging.
Doch darum soll es hier nicht gehen, hier sollen jetzt ein paar Gewerke vorgestellt werden, die häufiger anzutreffen sind und daher ein wenig sortiert, thematisch passend gruppiert, hier vorgestellt werden.
Der besseren Übersicht, eine kleine Liste, mit der man die Gewerke gleich anspringen kann.

• Gerbermühle
• Lohmühle
• Walkmühle
• Papier- und Pappenmühle
• Pochwerke / Stampfmühle / Knochenmühle / Pulvermühle
• Ziehmühle
• Textilwerke / Spinnerei
• Pumpwerke

Nun das Geberhandwerk ist sicherlich ein mühseliger Job, musste doch in den Gerbereien am Fluss die Haut durch Kalk-Salz-Bäder von den Haaren befreit werden, dann musste das Bindegewebe und Fleischreste von der Unterseite der Haut entfernt werden, bevor die Häute gespült werden konnten, um dann gegerbt - also haltbar gemacht zu werden.
Dies geschah nicht selten in Gerbermühlen. Mit der Kraft des Wassers wurden hier die großen Gerberfässer betrieben, in denen die Häute dann mittels einer entsprechenden Lösung haltbar gemacht wurden.
Auch Maschinen zu Enthaarung und Bindegewebsentfernunf oder dem Spalten der Häute wurden von der Wasserkraft über Transmissionen angetrieben.
Sogenannte Sämischgerber nutzten Fischöle um die Häute durch beständiges Walken, also das maschinelle Kneten, zu weichen, hellen Ledern zu gerben.
Der Lohgerber hingegen benutzte Lohe, welches ein Rindenprodult war, um das Leder in Gruben oder rotierenden Fässern in der Lohe zu gerben. Dabei entstand ein braunes, zähes und sehr haltbares Leder, welches insbesondere für Sattler oder Arbeitsschutzkleidungen verwendet wurde.
Leider fehlen hier noch Bilder, um eine solche Anlage hier genauer vorzustellen!

Wichtig für die Gebermühle war dann allerdings die Lohe.
Lohe waren Rindenstücke die aus den sogenannten Lohwäldern kamen. Zumeist waren es besondere Eichenwälder, die extra dafür gepflanzt und kultiviert wurden. Die Eichen wurden von den Arbeitern zu bestimmten Zeiten geschält, die Rinde wurde dann gebündelt und getrocknet. Reich an Tanninen, den sogenannten Gerbstoffen, waren diese Rinden und sie wurden in der Gerberei in großen Mengen benötigt.

 

Die Aufgabe der Lohnmühlen war es, die zum Großteil für die Gerberei zu großen Rinderstücke in kleinere Stücke zu zerkleinern. Hierbei waren es meist keine großen Wasserräder, sondern eher kleinere Räder, die dann über ein Vorgelege einen Kegelbrecher oder eine Kegelmühle angetrieben haben. Vorher zerschlug man die Rinde in Stumpfwerken, bis die eisernen Brechwerke die Stampfen verdrängten. Das Brechwerk ist ein oben weiterer Trichter, in dessen Zentrum sich ein harter, stark gerillter Eisenkegel dreht. Dieser greift das Material mit den Kanten der Rillen, zieht diese abwärts zum Brechrand des Trichter, wo diese durch Rillen am Trichter zu den rotierenden Rillen des Eisenkegels gebrochen werden. Die harte Rinde wird so zum Brechrand gezogen und dort über die Kanten der Rillen zerbrochen und verlässt den Brecher unten in eine Auffangwanne, wo diese dann zumeist über schräge Schütten vom Brecher abgeführt werden. Die feinen Rinderstücke wurde dann gewogen, nach Menge in Säcke verpackt und zu den Gerbereien transportiert. Diese stellten dann typische, dauerhafte Lederwaren her, die durch einen typischen Braunton gekennzeichnet für dauerhafte Lederprodukte geeignet waren. Sattelleder ist ein typisches Beispiel für Lohgerberei. Im Bild zu sehen ist allerdings eine Schrotmühle mit horizontalen Steinen. Dabei wird das Gut in die Mitte der stehenden Platte oder Steins eingefüllt und durch einen horizontal drehenden Stein mit grober Struktur oder eingeschlagenen Rillen gepresst, wodurch es gebrochen und zerkleinert wird. Die hier gezeigte Lohmühle steht im Freilichtmuseums Hagen und versorgte die Lohgerberen mit der wichtigen, geschroteten Eichenrinde zum Anlegen der Lohe.

 

Doch nicht nur Lohgerbereien gab es, sondern auch die Saemischgerber. Diese Gerben nicht mit Lohe, sondern durch Fette, insbesondere Fischöle kamen hier zum Einsatz. Dazu musste das Leder stundenlang in Nassgruben mit Tran geknetet werden. Man nennt diesen Vorgang walken. Es gibt nur noch wenige erhaltene Walkmühlen und die meisten sind recht unspektakulär. Das Wasserrad dreht eine Nockenwelle, welche die Walkhämmer anhebt und diese dann in die Gruben zurück fallen. Dabei sind die Hammerstiele nicht gerade aufgehängt oder Pochwrke, sondern die Hämmer liegen ähnlich Hammerwerken schräg, nur das die Drehachse am Ende ist und der Hammer am Kopf angehoben wird. Die Nockenwelle wird dabei vom Wasserrad bewegt und Daumen aus Holz heben die hölzernen Hammerköpfe an und diese fallen durch das Eigengewicht zurück in die Walkgrube, wo diese die darin befindlichen Häute im Tran durcharbeiten. Doch nicht nur Häute wurden gewalkt, auch bei der Herstellung von Filzen kamen Wallmühlen zum Einsatz, wobei hier die Wollfasern in einem Wasserbad miteinander zu eng verprasst wurden, daß diese Filz bildeten.
Leider fehlen hier entsprechende Bilder...
 

Walkwerke waren es auch, die Papiermühlen anfangs halfen, die Lumpen und Hadern zu zerkleinern. Denn Papier aus Holzfaser gab es damals nicht, daher wurden Fasern von Textilien, die aus Pflanzenfasern bestanden, wie Leinen, verwendet. Lumpensammler, einer der ärmsten Berufe damals, trugen die alten Kleidungsstücke und Textilen zu den Papiermühlen, wo diese zerrissen wurden.
Diese Stücke wurden dann in Wassergefüllten Gruben, Becken oder Fässern gelagert, wo diese der Fäulnis überlassen wurden. Dies wird Mazeration genannt und löst die Faserstruktur auf.
In Wasser eingeweicht, wurden diese fast aufgelösten Textilfetzen dann von Walkwerken so lange bearbeitet, bis ein homogener, feiner Faserbrei entstand. Dieser wurde dann in die Schöpfbottiche umgefüllt.
Der Papiermacher ging dann mit dem Schöpfrahmen in das Faserbad, hob mit dem Rahmen eine gewisse Menge Fasern auf dem Siebrahmen aus dem Bottich, rüttelte dies eben und lies das Wasser ablaufen.
Dann wurde der Rahmen gedreht und das nasse Papier auf ein Filz abgelegt. "Aufgautschen" nennt dies der Papiermüller. Diese Filzstapel wurden dann unter einer Presse gelegt und ausgepresst, so daß überschüssiges Wasser gut aus dem Faserstück gedrückt wurde. Die Filze wurden dann getrennt und die Papierstücke dann zum Trocken auf die meist großzügigen Trockenböden der Papiermühlen zum Trocknen aufgehängt.
Noch heute bekommt man solches Papier als sogenanntes Büttenpapier.
Dabei wurde dann aber das Walkwerk durch eine Maschine der Pappherstellung, der sogenannte Holländer, abgelöst.
Industrielles Papier hingegen hat sich aus der Pappe Herstellung entwickelt.
Hilfreich ist daher die Ausstellung und Maschinen in der Pappenmühle des Freilichtmuseums Hagen. Denn diese hilft uns zu verstehen, was in den vielen Pappenmühlen und späteren Papierwerken vor sich ging - und letztendlich moderner und industrieller noch heute passiert.
 

	Pappe war ähnlich dem Papier ein Fasermaterial, nur wurde es eher für Verpackungen, als Trägermaterial, für Dichtungen oder Bucheinbände benutzt. Dabei wurde meist Altpapier und andere nicht für reines Papier verwendbare Rohstoffe in einem Wasserbad eingeweicht und durch den Holländer geleitet. Durch die Tintenreste des Altpapiers kam es zu typischen blau-grauen Färbung des Faserbreis und der typischen Farbe des Kartons. In dem Ringförmigen Becken rotiert ein mit scharfen Messerklingen besetztes Rad und zerkleinert dabei ähnliche einem Cutter die durch den Spalt unter dem Rad laufende Masse als Rohfasermaterial und Wasser. Anfangs mühsam, doch dann immer besser wird so ein homogener Brei aus Pflanzenfasern hergestellt. In einigen Papiermühlen wurden später Lumpen und Textilfetzen in den Holländer geleitet, der mit seinen hohen Umdrehungszahlen dann auch diese Textilreste zu einem Faserbreis zerkleinerte. Der Holländer ersetzte daher die Walkanlage in den alten Papiermühlen und beschleunigte den Fasergewinnungsprozess erheblich.
In einem Mischbehälter wurde der Brei dann eingedickt Mechnische Paddel sorgten für eine Vermengung des Faserbreis zu einer homogenen Flüssigkeit. Später kamen Rührwerke anstelle der Mischbehälter mit deren Paddelwerken, denn das Vermischen und damit Homogenisieren der Fasern in der Flüssigkeit sind für eine gleichbleibde Qualität sehr wichtig. Daher kommt dem Vermischen der Fasern aus dem Holl&aml;nder mit dem Wasser im Mischbehälter eine sehr wichtige Aufgabe zu und oft entschied sich hier in der Papierherstellung späterer Zeit die Qualität des fertigen Endprodukts. Im Museum dargestellt sind dann lebensgroße Figuren, welche die Arbeiten an den Maschinen ein wenig plastischer machen. So ist am Mischbehälter ein Mann in den typischen Holzschuhen der Zeit mit einer Rührstange zu sehen, der zusätzlich zu den Paddelwerken den Faserbrei aufbricht, durchmengt und Anhsammlungen von Faserklumpen im Behälter verhindert.
	Der Faserbrei wird dann durch ein Lochsieb gepresst und dann auf die Rundsiebmaschine aufgetragen. Dabei wird der Faserbrei nun nicht mehr im Siebrahmen selbst gesetzt, sondern kontinuierlicher eine Siebtrommel aufgetragen, ausgedrückt und auf ein endloses Textilband abgelegt. Die vorgepressten und damit pressfertigen Papp-Stücke wurden dann abgenommen und wie in der Papiermühle zwischen Filzen abgelegt. Die Rundsiebmaschine war daher die wichtigste Entwicklung in der Pappen und Papierherstellung. Es zeigt einfach, daß heutige Papier nichts anderes wie eine sehr dünne Pappe ist und mit dem Papier von früher weniger zu tun hat. In der Aufgabe wird der Faserbrei daher in den Zustrom zur Siebtrommel eingebracht, diese nimmt den Faserbrei auf, Flüssigkeit fließt durch die perforierte Oberfläche des Rundsiebes zurück. So bildet sich auf der Oberfläche der Siebtrommel eine dünne Faserbreischicht, welche dann auf das endlose Textilband übertragen, der Papiermüller spricht von "aufgegauscht", welches die Schicht des Fasermaterialauftrags nun zu Presswalzen führt, welche Wasser aus dem Faserauftrag pressen und die Fasern zu einer nassen Pappschicht verdichten. Diese wird dann regelmäßig aufgetrennt und abgenommen.
Die abgenommenen feuchten Pappstücke werden dann auf dünne Filze abgelegt und in Stapeln aufgeschichtet. War dann ein Stapel fertig, wurde dieser unter eine Spindelpresse geschichtet, mit H&oul;lzern zur Last- und Druckverteilung belegt. Dann wurde mit der Presse Druck ausgeübt und das Material kräftig ausgewrungen und nachverdichtet. dies ergab stabile, grau-blaue Faserplatten von unterschiedlicher Dicke, je nachdem welche Schichtdicke in der Rundsiebmaschine hergestellt worden war. Die grau-blaue Farbe rührte von Tintenresten des Ausgangsmaterials her, denn wurde in der Pappherstellung Altpapier verwendet, konnte die Tine nicht ausgewaschen werden. Die Rohfasern hatten daher den blau-grauen Farbton, der sich auf die fertige Pappe übertrug. Später als der Holländer dann in der Papierherstellung Einzug nahm und man Papier auch aus anderen hellen Fasern herstellte, nutzte man dann Spülen und Bleichen der Altpapierfasern um aus gebrauchtem Papier wieder helles, fast weißes Papier herzustellen.
	Die fertigen Pappstücke wurden nun beschnitten und dann gestapelt, wobei ähnlich den Papiermühlen das Material zum Trocknen auf dem Trockenboden gelagert wurde. Dazu wurden die Pappstapel, geschnitten und sortiert und jedes Stück durch eine dünne Filzschicht getrennt auf dem Trockenboden eingelagert. Ähnlich wie bei Holz lagerte man diese Stapel bis zur Endtrockenheit, nahm diese dann herunter und trennte Pappe von Filzen, schichtete die Pappe zu neuen Stapeln auf, wo diese gebündelt und dann verpackt wurden. Diese Bündel gingen dann in den Verkauf, wobei aus Pappe dann Verpackungskisten, Bucheinbände oder Trennschichten der Metallindustrie hergestellt worden sind. Als später dann Papier wie Pappe hergestellt wurde, ist der Herstellungsprozess ähnlich, nur werden auch heute noch die Papierbögen einzeln getrocknet, bei maschineller Fertigung wird die Papierbahn als Endlosprodukt über warme Walzen getrocknet und aufgerollt. Der Schnitt in Bögen kommt dann am Schluss.
Die Maschine welche nicht ganz in das alte Ensemble der Pappenmühle passt, ist die Holzschliffmaschine. Der Holzschliff stellt dann die beginnende Industrialisierung der Papierherstellung dar, denn anstelle Altpapier und Lumpen wurden nunfrische Pflanzenfasern benutzt. Wurde früher schon feiner Sägestaub oder feinstes Sägemehl für grobe Pappe mit in den Prozess zugesetzt, wurde dieser Rohstoff nun künstlich in großer Menge hergestellt. In eine Spannvorrichting wurden entrindete Weichhölzer eingelegt und dann am drehenden Schleifstein zu feinstem Holzstaub zerschliffen. Anfallende Harze und Öle werden vom Wasserbad abgeschöpft der Holzfaserbrei wird dann im Holländer letztendlich zum fertigen Faserbrei weiter verarbeitet. Dabei wird nur der Spalt des Holländers und dessen Drehzahl verändert, aber eben passend zur endsprechenden Herstellung des feinen Faserbreis. Meistens wurde dann dem Holzfaserbrei dann auch Bleichmittel zugesetzt, damit das Papier schön weiß wurde. Noch heute setzt man Holzschliffmaschinen in der Herstellung von Papier und Zellstoffen ein, dabei wird der anfallende Holzschliffbrei ggf. chemisch weiter aufgeschlossen oder mittels feiner Vermahlanlage ein hochfeiner Fasergrundstoff erzeugt. Die im Hagener Freilichtmuseum gezeigte Maschine ist ein altes Modell aus den Anfängen des Holzschliffs in der Papier-, Pappen und Faserherstellung.

Beispielhaft für die Pochwerke hier das Pochwerk der Hanfreibe im Freilichtmuseum Vogtsbauernhof. Nachdem der Hanf gedörrt wurde, kam er entweder in eine Art Kollergang um die Fasern zu befreien, oder wurde in Pochwerken ausgeschlagen, so daß das die langen Fasern freigelegt worden sind. Ähnlich diesen Pochwerken kann man sich Knochenmühlen vorstellen, wo in die Pochgruben unter den Fallhämmern dann Knochen eingebracht worden sind, die dann zerstoßen wurden. Das Wasserrad treibt hier eine Welle an, welches mit Hubdaumen besetzt ist, diese heben bei Drehung des Rades die Fallhämmer an und wenn der Hubdaumen den Fallhammer frei gibt, fällt dieser senkrecht nach unten in die entsprechende Pochgrube. Dort zerschlägt er das eingebrachte Material. Wenn hartes Material zerschlagen werden sollte, wurden die unteren Enden der Fallhämmer mit Metall geschützt oder bekamen Metallenden angebracht. Große Erzpochwerke waren von ähnlicher Bauart, doch oft in volleiserner Ausführung mit angesetzten Schlagenden, die getauscht werden konnten. Auch viele Knochenmühlen bekamen an den Enden der Fallhämmer eiserne Enden, einfach um den Verschleiß der hölzernen Fallhämmer zu verhindern oder zu minimieren. Größere Pochwerke hatten mehr Fallhämmer und oft größere Pochgruben.

Das Innere der Drahtziehlmühle. Die Wasserräder drehen unter dem Boden liegende Triebwellen, die dann wie zu Mühlsteinen von Getreidemühlen stehende Wellen über Kegelgetriebe antreiben. Auf diesen stehenden Spindeln sitzen die Ziehräder, die auf den Ziehbänken sitzen. Zunächst wurden in Hammermühlen lange Eisenstangen ausgeformt, diese wurden zu sehr langen Stangen ausgeschlagen und dann zumeist in Walzwerken zu langen, dicken Drähten ausgewalzt. Dieses Walzmaterial wurde dann gereinigt und erstmals mit den Ziehbänken zu einem sehr dicken Draht ausgezogen. Dieser Vorgang wurde dann immer weiter wiederholt, wobei der Draht dann in einer Esse immer wieder neu erhitzt wurde, damit das Metall zum Ziehen weicher wurde und nicht brach. Im Bild sieht man drei Ziehbänke mit den vorgelagerten Drahtspindeln, dann kommt der Ziehtisch und darauf die Ziehspindel, die sich langsam drehte und den Draht von der Spindel abrollte und durch die Matritze zog. Dabei wurde der Eisendraht dünner und länger
	Der Blick jetzt auf die Ziehbank. Im Vordergrund sieht man die Ziehhülse, hier wurde Ölgetränkes Werk eingelegt, um den heißen Draht zu schmieren, damit dieser gut und leichter durch die Matritze glitt. Die Matritze ist hinter dem Trichter eingespannt zu erkennen und auch am rechten unteren Bildrand ist eine solche zu sehen. Es ist ein hochfestes Stück Schmiedeeisen mit unterschiedlichen, leicht kegelförmigen Löchern. Hier wurde der Draht durchgefädelt und dann in das Ziehwerk eingelegt. Die Ziehtrommel sieht man im Hintergrund, diese wurde durch das Wasserrad angetieben und zog jetzt den heißen Draht von der Spindel durch die Matritze . Dabei musste der Ziehmüller darauf achten, daß der Draht nicht riss oder brach, dieser sauber abgewunden wurde und auch möglichst reibungsarm durch die Bohrungen des Zieheisens glitt.
Auf einer anderen Ziehbank ist ein schon dünnerer Draht eingespannt und wird durch die Ziehbank gezogen. Gut sieht man den ölgetränkten Werg in der Führungshülse, dahinter denn die Ziehblende mit den entsprechenden Löchern und den abgehenden Draht, der in die Ziehtrommel führt. Der Draht wird langsam von der Spindel abgewickelt, mit Öl aus dem Werg benetzt und durch die Lochmatritze gezogen. Dies geschied sehr langsam, braucht aber eine große Kraft, weshalb Ziehmühlen recht große Wasserräder hatten die Locheisen oder Matritzen, auch Ziehblenden genannt, wurden in nahen Werkzeugschmieden extra für die Ziehmühlen hergestellt. Sie waren präzisionswerkzeuge und mussten eine hohe Festigkeit und Güte haben, denn die Belastung war hoch.
	Hier im Bild nun die Doppelwasserrad Anlage der Drahtziehmühle im Freilichtmuseum Hagen. Der doppelte Zulaufkähner ermöglicht den Betrieb beider Räder voneinander unabhängig, aber deutlich ist auch der Kraftbedarf zu erkennen, denn die Räder sind recht groß und wuchtig, haben daher ein recht großes Schluckvermögen und damit hohes Kraftmoment. Sie treiben im Gebäudeinneren dann die Ziehbänke an. Das vordere Wasserrad hat dann eine Wellenverlängerung und mit Hilfe der aufgesetzten Schlaghebel werden die Polterbänke bewegt. Dies sind Holzwippen, auf deren Vorderseite die Drahtrollen aufgelegt sind. Der Schlaghebel habt die Wippe mit der Drahtrolle an, läßt diese dann fallen. Die Wippe schlägt durch das Eigengewicht und das Gewicht der aufgelegten Drahtrolle kräftig auf ein Untergestellt, sie poltert. Durch das Poltern werden Zunder und Korrosionsreste vom Draht abgeschlagen. Der Draht aus Schmieden und Walzwerken wird mit Hilfe verdünnter Säure gereinigt, daß heißt der anhaftende Zunder wird gelöst und dann auf der Polterbank abgeschlagen. Die Reste werden mit Wasser aus dem Mühlgraben abgespült, der Draht kann nachfolgend in der Zieherei ausgezogen werden.

Große Wasserräder waren oft auch Antriebseinheiten für Spinnereien und Textilfabriken.
Hier wurden Fasern zu Fäden versponnen, oft aus diesen Fäden dann auch gleich einfache Textilien auf mechanisierten Webstühlen herstellten. Große Webereien waren nicht selten, sie verfügten über nicht unerhebliche Wasserkraftanlagen. Mechanisierte Nährmaschinen, Kettmaschinen und andere Anlagen fertigten Tuchbahnen aus Leinen, Wolle, Seide oder später auch Baumwolle - die dann in Färbereien zu Stoffbahnen für die Schneidereien und anderen Textilhandwerksbetriebe gewandelt wurden. Leider fehlen hier noch Bilder, um eine solche Anlage hier genauer vorzustellen, aber eine solche Anlage läßt sich im Technoseum in Mannheim besichtigen, die dort detailgetreu aufgebaut wurde.

Salzgewinung war früher ein wichtiges Geschäft. Steinsalzvorkommen in den Bergen waren so wichtig und teuer wie Gold. So gewann man Salz oft auch aus salzhaltigen Quellen, deren Wasser, Sole genannt, zu den Gradierwerken und Salinen gefördert wurde. Solepumpen waren daher keine Seltenheit und gerade salzhaltige Gewässer waren von Alters her wichtig und genutzt. In der Region um Bad Nauheim wurden daher die Solevorkommen mittels großer Wasserräder auf die Gradierwerke gefördert. Die aufgradierte Sole wurde dann in den Salinen zu Solesalz verkocht. Das große Rad von Schwalheim wird von der Wetter angetrieben und trieb über eine Stangenkunst eine Solepumpe im süd-westlichen Teil. Über eine Kurbel wurden die Stangen betrieben und diese beweglichen Stangen, ´Stangenkunst´ genannt, übertrugen die Kraft vom Kurbeltrieb zu den Gradierwerken an der Schwalheimer Strasse in Bad Nauheim, womit dann Sole auf die Rieselrinne oben auf den Gradierwerken gefördert wurde. Das im Bild gezeigte Rad wurde erstmal 1748 errichtet und war bis in die 60er Jahre des 20. Jahrhunderts in Betrieb, dann erst wurde die Solepumpe still gelegt und ein Großteil der Stangenkunst demontiert. Das Rad ist heute Wahrzeichen und dreht leer, treibt aber einen kleinen Teil der Stangenkunst am Uferweg der Wetter.
	Die wohl größten oberschlächtigen Wasserräder in Deutschland stehen in der Alten Saline in Bad Reichenhall. Hall ist ein anderer Begriff für salzhaltiges Wasser, oder Sole. Rings um Bad Reichenhall liegen große Steinsalzvorkommen unter der Erde und so treten zahlreiche Solequellen zu Tage, die dann in Salinen zu Salz verkocht wurden. Das salzhaltige Wasser wurde erhitzt und das Wasser so verdunstet, zurück blieb in den Salzpfannen der Salzsieder nur das fertige Speisesalz. In der Alten Saline liegen unterirdische reiche Solequellen, die über gefasste Kanäle zu den Solepumpen geleitet wurden. Unterirdisch triebt ein unterschlächtiges Wasserrad über eine Stangenkunst eine der ältesten Pumpen an, die Karl-Theodor-Quelle. Das Wasserrad wird vom sogenannten Grabenbach angetrieben, der der Ableitung von in die Stollen eindringendes Wasser aus dem Berg dient. Hingegen werden die großen Wasserrader der Alten Saline dann von Frischwasser angetrieben, welches südlich hinter der Alten Saline aus der Höhenlage abgezweigt wird und über Rohrsystem in die Alte Saline geführt wird. Gusseiserne Rohrleitungen führen das Wasser dann unter das Dach des Pumphauses, wo Zulaufkähner es den drei oberschlächtigen Wasserrädern aus Eisen in Speichenkonstruktion zuführen. Spritzschutzbleche an der Forderseite hüllen die Räder auf der Entleerungsseite ein, wobei ein Zahnradgetriebe die Kurbeltriebe der Solepumpen direkt von der Radwelle aus antreiben. Kleine Glocken unterschiedlicher Tonfarbe künden immer eine volle Umdrehung. Die Räder haben 13 Meter im Durchmesser und sind damit die im Durchmesser größten oberschlächtigen Wasserräder in Deutschland. Sie haben ein Schluckvermögen von ca. 120 bis 150 Liter pro Sekunde und eine Breite von etwa 85 Centimetern. Ein Rad erzeugt bei 120 Liter pro Sekunde eine durchschnittliche Leistung von rund 13 kW, und fördert noch heute Sole aus den Quellen unter dem Brunnhaus in die Saline Bad Reichenhall.
Trinkwasserversorgung war schon immer eine Aufgabe, die sehr wichtig war. Dabei wurden zumeist Tiefbrunnen angezapft. In Grünberg wurden im sogenannten "Brunnental" mit Hilfe von Wasserrädern das Wasser auf den Tiefbrunnen in das Stadtnetz gefördert. Gleiches passiert an einigen anderen Stellen und beispielhaft haben wir dann das Pumpenrad von Schwabsoien hier eingestellt. An der Pumpenstelle nordöstlich der Museumsschmiede am Mühlenwanderweg liegt dann das alte Pumpenhaus. Im Inneren ist ein unterschlächtiges Wasserrad welches vom Mühlgraben der Schonach angetrieben wird. Direkt gegenüber des Pumphauses hat man dann die neue Pumpe installiert, welche ebenfalls von einem unterschlächtigen Wasserrad angetrieben wird. Die neue Pumpe befindet sich in der Scheune direkt am Rad. Das Rad ist eine der auffälligsten und interessantesten Konstruktionen am Mühlenwanderweg, schon allein wegen des imposanten Laufgeräusches.
	Kommen wir nun zu den Wasserförderanlagen der Parkanlagen. Beispielhaft ist dann hier der Schlosspark von Nymphenburg in München genannt. Drei Pumpenhäuser versorgen die Parkanlagen mit Wasser, insbesondere die Zahlreichen Brunnen und Wasserspiele. Das erste Brunnhaus liegt im Schloss und verfügt über drei oberschlächtige Räder, daß zweite Pumpenhaus auch "Grünes Pumpenhaus" genannt, liegt im Parkzentrum und über zwei unterschlächtige Räder werden dann Kolbenpumpen angetrieben. Leider sind die Anlagen seit Jahren nicht mehr in Betrieb. Das Wasser wird der Würm bei München Passing abgezweigt und über einen zentralen Kanal wird dem Park das Wasser zugeführt. Dem Pumpenhaus Wasser wird das Wasser dann über einen Kanal in der Mitte zugeleitet, fließt von dort zurück zum Schlossgartenkanal. Der langsam fließende Wasserstrom geht dann zum Johannisbrunnhaus im Schloss und fließt von dort über einen Kal dem Schwabinger Bach zu, der in die Isar ableitet. Mit Hilfe der Wasserkraft wurden dann Wasserspiele im Park mit Wasser versorgt. das linke Rad hat einen Durchmesser von 5,3 Metern und einer Breite von 1,5 Metern. Das rechte Rad hat einen Durchmesser von 4,7 Metern und eine Breite von 1,3 Metern. Ursrünglich waren die Räder als Holz gefertigt, anfang des 20. Jahrhunderts wurden diese durch Räder in einer Volleisenkonstruktion ersetzt.
Ein weiteres Pumpenrad im Schlosspark Nymphenburg von München ist ein besonderes Rad. Es ist ein kleinesoberschächtiges Wasserrad von nur 2,7 Meter Durchmesser mit 2 Meter Breite. Der Zulaufkähner ist eine geschlossene Eisenkonstruktion mit einer besonderen Reguliereinrichtung. Es handelt sich augenscheinlich um eines der letzten existierenden Räder mit einem sogenannten Kulisseneinlauf nach Christph Bach. Der Zulauf erfolgt nicht über das Rad hinweg, sondern nur an das Rad, weshalb man von einem rückschlächtigen Rad regen kann. Über ein Schwallgefäss am Kähnerende wird das Wasser zum Stillstand gebracht und nach unten umgeleitet, wo es einem halbrunden Regulierschieber zuströmt. Dieser öffnet dann den Kulisseneinlauf in Form einer mehrfachen Schlitzblende, die zwei Kammern im definierten Abstand mit einem Wasserfächer befüllt. Dieser Kulisseneinlauf sollte den Wirkungsgrad der Räder steigern. Dieses eher schnell drehende Rad versorgte ebenfalls Teile des Parks mit Wasser, aber auch eine angrenzende Schrebergartenkolonnie. Es wurde in den 60er Jahren des 20. Jahrhunderts trotz der technischen Besonderheit vom Wasser abgeschnitten und der Zulauf verschlossen.

So zum Ende dann hier ein kleiner Video-Clip, welche ich auf der Video-Plattform YouTube zum Thema Alten Saline Bad Reichenhall hochgeladen habe:
 

• Die Wasserräder der Alten Saline, Bad Reichenhall, Bayern

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